移动式三缸平衡立式注射结构，更稳定的注射受力，更低的设备高度；自由悬挂式注射装置，实现柱塞自动找正与料筒的对中，磨损减少，只拆立式橡胶注射机，秉承欧洲机器设计理念，运用先进的“先进先出”注射方式，并采用符合橡胶机发展方向的定缸型三缸平衡注射，精密、稳定、安全，是成型精密橡胶制品的最佳选择。　　最好的胶料自洁功能注射时注射油缸固定，自然背压低射台提升行程大注射闭环控制比例数字背压远程控制功能高效低能耗的变量柱塞泵执行欧洲CE安全标准实时打印生产数据功能硅橡胶专用塑化、注射单元具有最佳的排气、输送、塑化等功能的塑化螺杆完全开放式的加料装置,缺料预报警功能，双手操作高效低能耗的液压系统高级西门子控制系统国际名牌电气、液压元件　　主要特性：　　　　1、LSR物料适用于耐高温或低温环境使用，在高至200℃或低至-40℃，物料的绝缘特性，机械特性及物理特性仍保持不变。　　　　2、抗气化及老化，因此适用在户外应用。　　　　3、优异的绝缘性，适用于高质量或高技术的电子插头。　　　　4、可消毒，适用于医疗用品和婴儿用品。　　　　5、抗油性，可用于油矿工业。

（一）：不能射胶：　　处理方法：　　　　1）：射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。　　　　2）：分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。　　　　3）：射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。　　　　4）：射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。　　　　5）：料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。　　　　6）：射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。（二）：射胶起步声音大：　　处理方法：　　　　1）：射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。　　　　2）：油路中有空气。观察各动作是否有震动。（三）：射胶终止转熔胶时声音大：　　处理方法：　　　　1）：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。（四）：射胶量不稳定：　　处理方法：　　　　1）：油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。　　　　2）：分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。　　　　3）：料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。（五）：半自动无射胶动作：　　处理方法：　　　　1）：射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。　　　　2）：断线。检查线路。重新接线。　　　　3）：锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。（六）：半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值：　　处理方法：　　　　1）：熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。　　　　2）：背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。　　　　3）：螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。　　　　4）：温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。　　　　5）：塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压

　一、直立式AC/DC注塑机系列：该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等，注塑产品精确标准要求不高，一般以PVC、PE等塑胶料注塑为主导，适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T－－到35T不等，因各厂家机型的具体容模量，配置等有异，在选购前一定要求厂家到厂确定机型的具体参数规格等。　　　二、C型注塑机系列：该机立式锁模，卧式射胶因无导柱，因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂，具有超大的射胶量，因无导柱作业区域宽广，主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型，如法国头、美式插头、英国插头等。　　三、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列：该机主要针对工程类塑胶，产品有严格的精密度要求，精密或有微小的嵌入件一起注塑成型，也是嵌入件注塑最优化的成型方案之一。因为该机具有上模固定，下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模，二模交替作业，较之适合于精密五金件嵌入或取出。部分双色模也可用双滑注塑成型，一般成型产品，如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等，双滑板缺点：两工作位，增加人工费用。　　四、立式圆盘式注塑机、旋转式系列：立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑及双色模最优化的方案，因该机可设计一上模二下模或多下模功能，较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点。　　五、立卧式注塑机。立卧式注塑机可针对胶量较大又必须用立式结构锁模的五金包胶镶件产品，因立式结构放镶件方便，卧式结构射胶量大，是市场需要立卧结构结合的产物。

（一）：不锁模：　　处理方法：　　　　1）：检查安全门前行程开关，并修复。　　　　2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。　　　　3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。　　　　4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。　　　　5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。（二）：开合模机绞响：　　处理方法：　　　　1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。　　　　2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。　　　　3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。　　　　4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。　　　　5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。（三）：等几秒钟才开模：　　处理方法：　　　　1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。　　　　2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。（四）：开锁模爬行：　　处理方法：　　　　1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。　　　　2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。　　　　3）：管道及油缸中有空气，排气。

　　1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上，且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半，因此，换算成占地面积生产性约有二倍左右。　　2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上，嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种，拉带输送装置与机械手相组合的话，可容易地实现全自动嵌件成型。　　3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作，不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒，使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。　　4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔，有利于精密成型。　　5、一般锁模装置周围为开放式，容易配置各类自动化装置，适应于复杂、精巧产品的自动成型。　　6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装，便于实现成型自动生产。　　7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。　　8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式，容易实现嵌件成型、模内组合成型。　　9、小批量试生产时，模具构造简单成本低，且便于卸装。　　10、经受了多次地震的考验，立式机由于重心低，相对卧式机抗震性更好。

　　注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。　　（1）注射系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。　　（2）合模系统　合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。　合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。　　（3）液压系统　液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。　　（4）电气控制系统　电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。　　（5）加热/冷却系统　加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。　　（6）润滑系统　润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑

　　双色注塑主要以双色成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双色产品。　　比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点：　　　　1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。　　　　2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。　　　　3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。　　　　4、可以利用较低质量的核心料以降低成本。　　　　5、皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防电磁波干扰、高电导性等材料以增加产品性能。　　　　6、适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增加机械强度或产品表面性质。　　　　7、产生如大理石纹路的产品。　　从多色射出成型、双料共射出成型的特性与应用可以看出未来有逐步取代传统射出成型制程的趋势。革新性射出成型技术不但提高了射出成型制程的精密度、提供高难度制程技术，而且开拓了射出成型制程领域的范围。创新的射出设备与制程，才足以应付愈来愈多样化、高质量、高附加价值的产品需求。双色注塑现在已经广泛应用到了电子产品，电动工具，医疗产品，家电，玩具等等几乎所有的塑胶领域，双色模具的制作和成型以及双色多色注塑机和双色注塑原材料的研发也有了飞速的发展。

　　注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。　　注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。　　注射成型机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。　　一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。　　对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。　　注射成型机生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。    

气辅注塑　　气辅注塑又称之为气体辅助注塑，发明于八十年代初，推广与九十年代，是在将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减小了零件壁厚改善零件外观，降低了材料成本和成型周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用，在家电制造业得到了长足的发展，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果。顺序阀注塑　　在九十年代由附有热流道模具的注塑演化而来，是通过与设备连锁的阀门，控制模具热流道的不同浇口的开闭，从而控制料流的注塑工艺。该工艺适于薄壁长流程的产品，降低对设备锁模力的要求，优化表面质量，缩短成型周期。复合注塑　　在注塑模的动模一侧放置与模具形状吻合或无形状的片材后注塑成型，使产品具有两层的结构同时有模具赋予的形状。其优点是减少了加工工序，产品表观质量好，零件间粘结力强。因其有形状片材在与模具配合时需精密控制，而无形状的平面片材需到达零件拉伸要求。因此该工艺在仪表板制造中应用范围很少，而在门内饰板和装饰板/条有一定的应用。嵌件注塑　　在家电业普及较广，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆，成为一个零件。　　双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先后注射不同颜色/种类的原料，使产品具有不同的外观/性能，以满足相应的要求。但因双色注塑在设备和模具中的巨大投资而逐渐被二次注塑所取代。二次注塑简单讲就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用于机械性能和外观要求都较高的零件。

　　国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下，纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊双色制品发展。而从中国展会来看，多色成型技术经常是展会亮点，展出双色机厂商成倍数增加，也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。　　双色注塑允许利用多种物料进行生产，以提高产品的功能性和美观度。但是双色注塑机在中国的销售情况并非很乐观。其主要的原因在于：双色注塑机的成本比单色机昂贵，而且模具设计复杂、精密。近期国内塑料加工企业在选择多色注塑设备方面有所变化：以往多半选择进口机种，现今则开始采购国产机种。一方面由于进口机成本高昂，维修服务不便，且无法配合有些特殊要求；另一方面则由于现今国产大型机种及双色机等特殊机种发展已趋于成熟，技术水准及加工组装品质已达国际水准，且可配合客户特殊需求进行设计。